<Herkese merhaba bu yazımda işletmelerin neredeyse her bölümünde ihtiyaç duyulan Malzeme İhtiyaç Planlaması (Materials Requirement Planning ) sisteminden bahsedeceğim. MRP, üretimi gerçekleştirmek için gerekli olan malzemelerin ihtiyaç duyulan miktarlarını ve ihtiyaç duyulacak olan zamanlarının doğru hesaplanmasını sağlayan bir sistemdir.
Malzeme İhtiyaç Planlaması, işletmenin ana üretim planına göre üretim kapasitesi ve sipariş miktarı göz önünde bulundurarak genellikle haftalık olarak yapılır. İlk olarak 1970 yılında Amerika Birleşik Devletlerinde ortaya çıkmıştır.
MRP, müşteriye verilen hizmet kalitesinin arttırılmasını, stok maliyetinin minimize edilmesini, üretim ya da hizmetin doğru zamanda tamamlanabilmesini amaçlar.
Malzeme İhtiyaç Planlamasını yaparken öncelikle bir ana üretim planına ihtiyaç duyarız. Ana üretim planı (MPS), mevcut stok bilgisi dikkate alınarak hangi üründen ne miktarda ve ne zaman üretilmesi gerektiğini belirleyen plandır. Ana üretim planı sonucunda iş emirleri belirlenir.
Ana üretim planı tamamlandıktan sonra ürün ağaçlarını oluşturulur. Ürün ağacı, ürünün üretilmesi için gerekli olan malzemelerin tamamının bulunduğu listedir. Ürün ağacında gerekli malzemelerin miktarları da belirtilmelidir. Ürün ağacı hazırlanırken nihai üründen ham maddeye doğru gidilmesi gerekir. Nihai ürün ürün ağacının 0. seviyesini oluşturur. Aşağı katmanlara doğru gidildikçe seviye artar.
Bunları bir örnek üzerinde incelersek anlamamız biraz daha kolay olacağından bir örnek yapalım.
Sahip olduğumuz bir oyuncak fabrikası olsun. Ana üretim planımıza göre ağustos ayının 4. haftasında teslimatını yapmamız gereken 1000 oyuncak araba siparişimiz olduğunu varsayalım. Oyuncak araba için 1 dorse ve 1 kabine ihtiyacımız vardır. Dorse ise ön parça ve arka parçadan meydan gelir. Ön parça için 2 koltuk, 2 tekerleğe ve arka parça için ise 2 tekerleğe ihtiyacımız vardır. Kabini oluşturmak için ise 4 cam, 1 iskelete ihtiyacımız olduğunu bilmekteyiz. Bu bilgiler ışığında ürün ağacını oluşturacak olursak;
Ürün ağacımızda ihtiyaç duyduğumuz malzemelerin miktarlarını malzeme isimlerinin yanında parantez içerisinde belirttik. Ürün ağacımız, 3 seviyelidir.
0. seviye=Oyuncak araba
- seviye= Dorse – Kabin
- seviye= Ön parça – Arka parça – cam – iskelet
- seviye = tekerlek- koltuk
Ürün ağacı oluşturulduktan sonra malzeme ihtiyaç planlaması yapılmaya başlanır. (Basit MRP sorularında doğru orantı kullanarak kalemsiz bile çözüm yapılır ancak karmaşık bir ürün ağacında bilgisayar sistemi kullanılması daha sağlıklı olacaktır.)
Bizden istenen 1000 araba için 1000 dorse ve 1000 kabine ihtiyaç duyarız.
Ürün ağacının 2. seviyesine geldiğimizde bu kez istenilen oyuncak araba miktarını değil, gerekli olan dorse ve kabin miktarını göz önünde bulundururuz.
1000 kabin için ;
1000*4=4000 cam
1000*1=1000 iskelet gereklidir.
1000 dorse için ise;
1000*1=1000 ön parça
1000*1=1000 arka parça gerekli olduğu görülür. Ön ve arka parça sayıları hesaplandıktan sonra ürün ağacının 3. seviyesine geçilir.
1000*2=2000 koltuk gereklidir.
(Tekerlekler hem ön parçada hemde arka parçada kullanılacakları için birlikte hesaplanabilir.)
1000*2+1000*2=4000
Örnekte de görüldüğü üzere aslında malzeme ihtiyaç planlaması yapmak çok zor değildir ancak çok fazla dikkat istemektedir. Örneğimizde elde hiç stok bulunmadığını varsayarak çözüm yaptık, sonraki yazımda stoklu ve daha karmaşık bir ürün ağacına sahip malzeme ihtiyaç planlamasını excel üzerinden yapmaya çalışacağız. Umarım faydalı olmuştur 🙂
ADEL BURGAÇOĞLU 